模具是現代工業企業製造不可缺少的環節和配件，以下從模具的分類，模具的結構，常用注塑材質和模具（jù）的內（nèi）部結構設計4個方麵介（jiè）紹模具的基（jī）本結構。
一（yī）.模具的分類，模具大致分為以下4種:
1.塑料（liào）模具：①注塑模具，②吹塑模具，③吸塑模具。
2.壓鑄模具：①鋁合金（jīn）模具（jù），②鋅合（hé）金模具，③鎂合金模具。
3.鑄造模具：①翻砂模具，②失臘模具，③重力澆鑄模具，④倒膠模（mó）具。
4.五金模（mó）具：①衝壓模（mó）具，②拉（lā）伸模具，③冷鐓模具。
二.注塑模具的結構:
1.注塑模具又分為（wéi）：①熱膠模(熱流道模具)，②冷膠模（mó）、冷膠膜的進膠方式分為大水口和細水口(又叫三板模具)，③包膠模(雙色模)。
2.注塑模具基本設計：①模具的滑塊設計（jì），②模具的斜頂設計，③模具的運水設計。
三.常用塑（sù）膠（jiāo）材料材質:
1.塑料（liào）的分類：我們常說的塑料，是對所有塑料品種的統稱，它的應用很廣泛，因此，分類方法也各有不同。按用途大體可以分為通用塑料和工程塑料（liào）兩大類。
①通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，這些是日常使（shǐ）用最廣泛的材料，性能要求不高（gāo），成本低。
②工程塑料指（zhǐ）一些具有機械零件或工程結構材料（liào）等工（gōng）業品（pǐn）質的塑料。其機械（xiè）性能、電氣性能、對化學環境的耐受性、對高溫、低溫的耐（nài）受性等方（fāng）麵都具有較（jiào）優越的特（tè）點，在工程技術上甚至能（néng）取代某些金屬或其它材料。常見的有ABS、聚酰胺(簡稱PA,俗稱尼龍)、聚（jù）碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有機玻璃(PMMA)、聚酯樹脂(如PET、PBT)等等，前四種發展最快，為國際上（shàng）公認的四大工程塑（sù）料。
2.按加熱時的工藝性能，塑料又可以分為熱固性塑料和熱塑性塑料兩大類。
①熱（rè）固性塑（sù）料（liào）在受熱後分子結構轉化成網狀或體型而固化成型，變硬後（hòu）即使（shǐ）加熱也不能使（shǐ）它再軟化。這種材料的特點是質地堅硬（yìng），耐（nài）熱性好，尺寸比較穩定，不溶於溶劑。常見的有酚醛樹脂(PF)、環氧樹脂(EP)、不飽和（hé）聚酯(UP)等等。②熱塑性塑料在受熱條件下軟化（huà）熔融，冷卻後定型。並（bìng）可多次反複而始終具有可塑性，加工時所起的是物理變（biàn）化。常（cháng）見的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚（jù）苯乙烯(PS)及其改性品種、ABS、尼龍(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有機玻（bō）璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑化溫度及適當壓力下成型過程比較（jiào）簡單（dān），其塑料製品具有不（bú）同的物理性能和機械性能（néng）。
3.ABS塑膠特性
①ABS俗稱超不碎（suì）膠，是一種高強度改（gǎi）性（xìng）PS。
②三元結構的ABS兼（jiān）具各（gè）組分的多種固有特性：丙烯腈能使製品有較高的強度和表麵硬度，提高耐化學腐蝕性和（hé）耐（nài）熱性;丁二烯使聚合物有一定的柔順性，使（shǐ）塑膠外（wài）殼在低（dī）溫下具有一定的韌性和彈性、較高的衝擊強度而不易脆折;苯乙烯使分子鏈保持剛性，使材質堅硬、帶光澤，保留了良好的電性能和熱流動性，易於加工成型和（hé）染色。
③ABS本色為淺象牙色，不透明（míng），無毒無味，屬於（yú）無定形塑（sù）料。粘度適中，它的熔體流動性和溫度、壓力（lì）都有關係，其中（zhōng）壓力的影響（xiǎng）要大一些。
④ABS樹脂是一種緩慢燃燒的材料，燃燒時火焰呈黃色，冒黑煙，氣味特（tè）殊，在繼續燃燒時不會熔融滴落（luò）。
4.ABS的主要優點（diǎn）：
①綜合性能比較好：機械強度高;抗衝擊能力強，低溫時也不會迅速下降;缺口敏感性較（jiào）好（hǎo）;抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速下降;有一定的表麵硬度，抗抓（zhuā）傷;耐磨性好，摩擦係數低;
②電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化影響小
③耐低（dī）溫達-40℃.
④耐酸、堿、鹽、油、水（shuǐ）;
⑤可以用塗漆、印刷、電鍍等（děng）方法對製品進行（háng）表麵裝（zhuāng）飾;
⑥較小（xiǎo）的收縮率，較寬的成型（xíng）工藝範圍（wéi）。
5.ABS的主要缺點：
①不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶（róng）劑所溶（róng）解;
②耐候性較差，特別（bié）是耐紫外線（xiàn）性能不好;
③耐熱性不夠好。普通（tōng）ABS的熱變形溫度僅為95℃~98℃。
四：模具的內部結構設計：
1.塑膠（jiāo）模具的膠位設計:
①塑膠件壁厚應均勻一致，避免突變（biàn）和截麵厚薄懸殊的設計，否則會引起收縮不均（jun1），使膠件表麵產生缺（quē）陷。
②塑膠件（jiàn）壁厚一般在1～6mm範圍內，最常用壁厚值為1.8～3mm,這都（dōu）隨膠（jiāo）件類型及膠件大小而定。
2:塑膠模具骨位的設計:
①塑膠件骨位其作用有增加強度、固定底麵殼、支撐架、按鍵導向等。由於骨位與塑膠件殼體連接處易產生外觀收縮凹陷;所以、要求骨位厚度（dù）應小於等於0.5t(t為膠件壁厚（hòu）)、一般骨位厚度在0.8～1.2mm範圍（wéi）。
②當骨深（shēn）15mm以上、易產生走膠（jiāo）困難、困（kùn）氣。
③模具上可製（zhì）作鑲件，也方便省模、排（pái）氣。
④骨位深15mm以下、脫模斜度應有0.5°以上;
⑤骨位深15mm以上（shàng）、骨位根部與頂部厚度差不小於0.2mm。
3.塑膠模具的（de）澆口設計:
(1)流程為最遠處（chù）位置入澆口在中間到膠件（jiàn）各個部位流程（chéng）最短。
(2)膠（jiāo）件澆口位置和入澆形式（shì）的選擇，將直接關係到（dào）膠件成形質量和注射過程能否順利進行（háng）。膠件的澆口位置和形式，應進行分（fèn）析確定。
(3)澆口的設置原則如下：
①保證塑膠料的流動前沿，能同時到達型腔末端，並使其流程為最短。
②澆口應先從壁厚（hòu）較厚的部位進料（liào），以利於保壓，減少壓（yā）力損失;止口與入澆膠片根部斷開，便於（yú）清理膠片膠片入澆。
③型腔內如有小型芯或（huò）嵌件時，澆口應避免直（zhí）接衝擊，防止（zhǐ）變形。
④澆口的位置應（yīng）在塑膠件容易清除的部位（wèi），修整方便（biàn），不影響塑膠件的外觀。
⑤有利於型腔內排氣，使腔（qiāng）內氣體擠入分模麵附近。
⑥避免塑膠料流（liú）動出現“跑道（dào）”效應、使塑膠件產生困氣、熔接痕現象：止口（kǒu）位塑膠件潛入澆口，避免表麵氣烘塑膠件，熱塑膠料入澆口表麵易產生氣烘。
⑦避免澆口處產生氣烘、蛇紋等現象。
⑧塑膠料流（liú）入方向，應使其流入型腔時，能沿著型腔（qiāng）平行方向均勻地流入，避免（miǎn）塑膠料（liào）入澆口在長度方向均勻地流入，避免（miǎn）變（biàn）形塑膠件（jiàn）為透明（míng）的，塑膠件不直接入澆，避免表麵氣烘和蛇（shé）紋流動異常，使塑膠件（jiàn）產生翹曲變形、應力開裂（liè）現象。
4.塑膠模具脫模角度的設計（jì）:
①塑膠件必須有足夠的脫模斜度、以避免出現頂白、頂傷和拖白現象。脫（tuō）模斜度與（yǔ）塑膠料性能、塑膠件形狀、表麵要求有關。
②外表麵光麵的小塑膠件脫模斜度1°、大塑（sù）膠（jiāo）件脫模斜度3°。
③外表麵蝕紋麵Ra<6.3脫模斜度/3°、Ra/6.3脫模（mó）斜度/4°。
④外表麵火（huǒ）花紋麵Ra<3.2脫模斜度/3°、Ra/3.2脫模斜度14°。
5. 塑膠模具的斜（xié）頂和（hé）滑塊的設計：
①塑膠件側壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，塑膠模具（jù）開模頂出塑膠件（jiàn）前，則必須將側向型芯抽出，此機構稱行位。
②塑膠件外側孔，需後模行位抽芯。塑膠件內側（cè）凹槽，若（ruò）用斜頂出模，頂（dǐng）部開距不夠，須采用內行位利用斜向頂出，頂出和抽芯同（tóng）時完成的頂出機構稱斜頂。對塑膠件上需抽芯的部位，當行（háng）位空間不夠時，可利用斜頂機構完成。斜頂機構（gòu）中，斜（xié）向頂出距（jù）離（lí）應大於抽芯距離(B>H),防止頂（dǐng）出幹（gàn）涉。
6.塑膠（jiāo）模具的頂（dǐng）出：
①塑（sù）膠件的出模通常使用頂針、司（sī）筒和推板頂出。若塑膠件上有特殊結構或表麵光潔度要求時，需采用其它（tā）方式出模，如頂塊頂（dǐng）出（chū）、斜向頂出、螺紋旋轉出模、二次頂出等。對某些透明塑膠件的頂出、還須注（zhù）意頂出（chū）痕（hén）跡不能外露。
