塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充（chōng）——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而（ér）且這4個階段（duàn）是一個（gè）完整（zhěng）的連續過程。

1、填充階（jiē）段（duàn）

填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的一步，時間（jiān）從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模（mó）具型腔（qiāng）填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成（chéng）型效率越高，但是（shì）實（shí）際中（zhōng），成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀（xī）的（de）作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段（duàn），填（tián）充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上（shàng）風。

低速填（tián）充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪切率（lǜ）較低，局部粘度較高，流動（dòng）阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷（lěng）模壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在（zài）微觀（guān）上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機理。熔接（jiē）痕（hén）不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降（jiàng）低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性（xìng）較佳（jiā），可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔（róng）體（tǐ）的溫（wēn）度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同，增加了（le）熔接區域的強度；反之在低（dī）溫區域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料的流動（dòng）速度（dù）也較為緩慢，這（zhè）時（shí）的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的（de）阻（zǔ）力很大。在保壓（yā）的後期，材料密度持續大，塑件也（yě）逐（zhú）漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力（lì）達（dá）到高（gāo）值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳（chuán）遞壓力的介（jiè）質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需（xū）要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的（de）注塑機，以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保壓（yā）。

3．冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會（huì）使成型時間拉長（zhǎng），增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分（fèn）散（sàn）發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱（rè）對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間（jiān）及（jí）脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率（lǜ）的因素有（yǒu）：

塑料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的平方成正比，或是與大（dà）流道（dào）直（zhí）徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影（yǐng）響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻效果越佳（jiā），冷卻（què）時間越短。

冷卻液流量。冷（lěng）卻水流量越大（dà）（一般以達到紊流為（wéi）佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量（liàng）的效果也越好。

冷卻液（yè）的性質。冷卻液的粘度