注塑模具加工（gōng）中常見缺陷及其調整方法如下：

1. 氣泡

原因：

塑料熔體中夾帶空氣（qì）。

塑（sù）料流動性差，填充不完全。

模具排氣不（bú）良（liáng）。

保壓壓力或時（shí）間不足。

調（diào）整方法：

提高注射（shè）壓力和保壓時間。

降低（dī）注射速度，避免空氣卷入。

檢查（chá）模具排氣係統，增加排氣（qì）槽或排氣孔（kǒng）。

提高模具溫度，改（gǎi）善材料流動性。

2. 縮水（shuǐ）痕(收縮痕)

原因：

塑件厚薄不均。

模具冷卻不均勻。

保壓（yā）不足或時間不夠。

材料收（shōu）縮率過大。

調（diào）整方法：

優化模具設計（jì），盡量使壁厚均勻。

提高保壓壓力和時（shí）間。

優化模具冷卻係統，均勻冷卻。

選擇低收縮率的材料。

3. 銀紋

原因：

塑料（liào）中含有水分。

熔體溫度（dù）過低或模具溫度過低。

注射速度過快。

調整方法：

充分（fèn）幹燥原料。

提高熔體和模具溫度。

降（jiàng）低注射速度（dù），避免材料分層。

4. 飛邊(溢料)

原因：

模具分型麵（miàn）間隙過大（dà）。

注射壓力過高。

模具鎖模（mó）力不足。

調整方法：

修整模具分型麵，減少間隙。

降低注射壓力。

檢查並調整鎖模係統，提（tí）高鎖模力。

5. 填充不足(短射)

原因：

注射量不足。

熔體溫度或模具溫度過低。

澆（jiāo）口或流道尺寸太小。

注射速度太慢。

調整方法：

增加注（zhù）射量。

提高熔體和模具溫度（dù）。

改大澆口或流道尺寸。

提高注射速度（dù）。

6. 焦燒(燒焦痕)

原因：

模具排氣（qì）不良。

注射速度過快。

熔體溫度過高。

調整方法：

改善模具排氣，增加排氣槽。

降低注射速度。

降（jiàng）低熔體溫度。

7. 塌陷(凹痕)

原因：

保壓不足。

模具冷卻不均勻。

材料收縮（suō）率過高。

調整方（fāng）法：

提（tí）高保（bǎo）壓壓力和時間。

優化冷卻係統，均勻冷卻。

調整材料配方，減少收縮（suō）率。

8. 毛（máo）邊(披鋒)

原因：

模具閉合不嚴。

注（zhù）射壓力過高。

模具磨損嚴重。

調整方法：

修複模具分型麵，確保密（mì）封。

降低注射壓力。

檢查模具（jù）磨損情（qíng）況，必要時修複模（mó）具。

9. 變形(翹曲)

原因：

模（mó）具冷卻不均。

塑件設（shè）計不合理（lǐ）(壁厚差異大)。

保壓時間（jiān）不足。

調整方法：

改善冷卻係統，使冷卻均勻（yún）。

優化產（chǎn）品設計，盡量減少壁厚（hòu）差異。

提高保壓時間和壓（yā）力。

10. 流痕

原因：

熔（róng）體溫度或模具溫度過低。

注射速度過低。

流道或澆口設計不良。

調整（zhěng）方法（fǎ）：

提高熔體和模具溫度。

增加注射速度（dù）。

優化澆口和流道設計，使熔體流動更加順（shùn）暢。

11. 分層(剝離)

原因：

熔體流動性差。

注射速度或壓（yā）力不合理。

材料受汙染。

調整方法：

使用流動性更好的材料。

調整注射速（sù）度和壓力。

確保材料清潔，避免受汙染。

通過以上分析和調（diào）整方法，可以有效（xiào）應對（duì）注塑模具加工過程中常見的缺（quē）陷（xiàn）問題，提高產品質量。