模具大致分為以下（xià）4種
1、塑料模具:
注（zhù）塑模具、吹塑模具、吸塑模具。
2、壓鑄模具:
鋁合金模具、鋅合金模具、鎂合金模具。
3、鑄造模具:
翻砂模具、失臘模具、重力澆鑄模具、倒膠模具。
4、五金模具:
衝（chōng）壓模具、拉伸模具、冷鐓模具。
二、注塑模具的結構（gòu）
1、模（mó）具（jù）的組成:
注塑模具又分（fèn）為:
熱膠模(熱流道模具（jù）)
冷膠模（mó）、
包膠模(雙色模)
三、常用注塑材質
1、塑料的（de）分（fèn）類:
我們常說的塑料，是對所有塑料品種的（de）統稱，它的應用很廣泛，因此，分類方（fāng）法也各有不（bú）同。按用途大體可以分為（wéi）通用塑料（liào）和工程塑料兩大類。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如: SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，這些是日常使用最廣泛的材（cái）料，性能要求不高，成本低。
工（gōng）程塑料指（zhǐ）一些具有機械零件或工程結構材料等工業品質的塑料。其機械性能、電氣性（xìng）能、對化學環境的耐受性、對高溫（wēn）、低溫的（de）耐受性等方（fāng）麵都具有較優越的特點，在工程技術上甚至能取代某（mǒu）些金屬或其它材料。常見的（de）有ABS、聚酰胺（àn）(簡稱PA，俗稱尼龍)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有機玻璃(PMMA)、聚酯樹（shù）脂(如PET、PBT)等等，前四種發展最快，為國際（jì）上（shàng）公認的四大工程塑料。
按加熱時（shí）的工藝性能（néng），塑料又可以分為熱固性塑料和（hé）熱塑性塑料兩大類。熱固性塑料在（zài）受熱（rè）後分子結構轉化成網狀或體型而固化成型，變（biàn）硬後即使加熱也不能使它再軟化。這種材料的特點是質（zhì）地堅硬，耐熱性（xìng）好，尺寸比較穩定，不溶於溶劑。常見的有酚醛樹脂(PF)、環（huán）氧樹（shù）脂(EP)、不飽和聚酯(UP)等等。熱塑性塑料在受（shòu）熱條件下軟化熔融，冷（lěng）卻後定型。
並可多次反複而始終具有可塑性，加（jiā）工時所起的（de）是物理變化。常見的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品種、ABS、尼龍(PA)、聚甲醛（quán）(POM)、聚碳酸酯(PC)、有機（jī）玻璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑化溫度（dù）及適當壓力下成型過程比較簡單，其塑料製品具（jù）有不同的物理性能和機械性能。
ABS的主要優點（diǎn）
1.綜合性能比較好:機械強度高;抗衝擊能力強，低（dī）溫時也不會迅速下（xià）降;缺口敏感性較好;抗蠕變性（xìng）好，溫（wēn）度升高時也不會迅（xùn）速下降;有一定的表麵硬度，抗抓傷;耐磨性好，摩擦係數低;
2.電氣性能（néng）好，受（shòu）溫度、濕度、頻率變化影響小
3.耐低溫達-40℃.
4.耐酸、堿、鹽（yán）、油、水;
5.可以用塗（tú）漆、印刷、電鍍等方法對製品進行表麵裝飾;
6.較小（xiǎo）的收縮率，較寬的成（chéng）型工藝範圍。
ABS的缺點
1.不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶劑所溶解;
2.耐候性較差，特別是耐紫外線性（xìng）能不好;
3.耐熱性不夠好。普通ABS的熱變形溫度僅為95℃~98℃。
四:模具的內部結構設計
1:模具的膠位設計
膠件壁（bì）厚應均（jun1）勻一（yī）致，避免突變和截麵（miàn）厚薄懸殊的設計，否則會引起（qǐ）收（shōu）縮不均，使膠件表麵產生缺陷。
2:膠件壁厚一般在1~6mm範圍（wéi）內，最常用壁厚值為（wéi）1.8~3mm，這都隨膠件類（lèi）型及膠件（jiàn）大小而定。
2:模具骨位的設計、
(1)膠件（jiàn）骨位其作用有增加（jiā）強度、固定底麵殼、支撐架、按鍵導向等。由（yóu）於骨位與（yǔ）膠件殼體連接處（chù）易（yì）產生外觀收縮凹陷;所以、要求骨位厚度（dù）應小於等於0.5t(t為膠件（jiàn）壁厚)、一般骨位厚度在0.8~1.2mm範圍。
(2)當（dāng）骨深15mm以（yǐ）上、易產（chǎn）生走膠困難、困氣。
(3)模具上可製作鑲件，也方便省模、排氣。
(4)骨深15mm以下、脫模斜度應有0.5°以上;骨
(5)深15mm以上、骨位根部與頂部厚度（dù）差不小於0.2mm 。
3:模具的澆口設計,
1:流程為最遠處位置入澆（jiāo）口在中間到膠件各個部位流程（chéng）最短。
2:膠件（jiàn）澆口位置和入澆形式（shì）的選擇，將直接關係到（dào）膠件成形質量和注射過程能否順利進行。膠件的澆口位置和形式，應進行分（fèn）析確定。
3:澆（jiāo）口的設置原則如下:
(1)保證膠料的流動前沿，能同時到達型腔末端，並使其流程為最短。
(2)澆口應（yīng）先從（cóng）壁厚較厚的部位進料，以（yǐ）利於保壓（yā），減
少壓力損失;止口與入澆膠片根部斷開，便於清理膠片膠片入澆。
(3)型腔內如有小型芯或嵌件（jiàn）時，澆口應（yīng）避 免直接衝擊，防止變形。
(4)澆（jiāo）口的位置應在膠件容易清除的部位，修整方便，不影響膠件的（de）外觀。
(5)有利於型腔內排氣，使腔（qiāng）內氣體擠入分模麵附近。
(6)避免膠料流動出現“跑道”效應、使膠件產生困（kùn）氣、熔接痕現象:止（zhǐ）口位膠片潛（qián）入澆口、避免表麵氣烘膠片（piàn）、膠柱入（rù）澆口，表麵易產生氣烘（hōng）外表麵（miàn）有氣烘。
(7)避免澆口處產（chǎn）生氣烘、蛇紋等現象。
(8)膠料流入（rù）方向、應使其流入型腔時、能沿（yán）著型腔平行方向均勻地流入（rù）、避免膠料入澆口在長度（dù）方向均勻地流入（rù）、避免變形成品為透明膠（jiāo）片成品不直接入澆、避（bì）免表麵氣烘、蛇紋流動各向異性、
使膠件產生翹曲變（biàn）形、應力開裂現象。
4:脫模角度的設計
(1)膠件（jiàn）必須（xū）有足夠的脫模斜度、以避免出現頂（dǐng）白（bái）、頂傷和拖白現象（xiàng）。脫模斜度與（yǔ）膠料性能、膠件形狀、表麵要求有關。
(2)外表麵光麵小膠件脫模斜度11°、大膠件脫模斜度13°。
(3)外表麵蝕紋（wén）麵Ra<6.3脫模斜度13°、Ra/6.3脫模斜度14°。
(4)外表麵火花紋麵Ra<3.2脫模（mó）斜（xié）度13°、Ra/3.2脫（tuō）模斜度14°。
5:模具（jù）的斜頂和滑塊的設計
(1)膠件側壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，模具開模（mó）頂出膠件前則須將側向型（xíng）芯抽出，此機構稱行位。
(2)膠件外側孔，需後模（mó）行位（wèi）抽芯。膠（jiāo）件內側凹槽，若用斜頂出模，頂（dǐng）部開距不夠（gòu），須采（cǎi）用內行位利（lì）用斜向頂出，頂出（chū）和抽（chōu）芯同時完成的頂出機構稱斜（xié）頂。對膠（jiāo）件上需抽芯的部位，當行位空間不夠時，可利用斜頂機構完成。斜頂機構中（zhōng），斜向頂出距離應大於抽芯距離(B>H)，防止（zhǐ）頂出幹涉（shè）。
6、模具（jù）的頂出:
(1)膠件的（de）出模通常使用頂針、司筒和推板頂出。若膠件上有特殊結構或表麵光（guāng）潔（jié）度要求時、需采用其它方式出模、如頂塊頂（dǐng）出、斜向頂出、螺紋旋轉出模、二次頂出等。對某些透明膠件的頂出、還須注意頂（dǐng）出痕跡不能外露。
